Nøglepunkter for tilpasset sprøjtestøbning af PP-skeer

Nøglepunkter for brugerdefineret PP-ske sprøjtestøbning

Fase 1: Design og materialer - Afbalancering af funktion og effektivitet

Skeens strukturelle design:

Vægtykkelse: Dette er afgørende. Styres typisk mellem 1,0 og 1,5 mm. For tyk og den krymper let; for tynd og den er svær at fylde og mangler styrke. En glidende overgang er afgørende.

Trækvinkel: Tilstrækkelig trækvinkel (normalt 1,5° - 2°) er nødvendig, fordi skeen er dyb; utilstrækkelig vinkel kan føre til problemer med at fjerne formen, overfladeridser og endda skimmelskader.

Kantbehandling: Skeranden skal have let afrundede hjørner for at undgå skarpe snit og forbedre plastikgennemstrømningen.

Stabledesign: Hvis stabling til emballage er påkrævet for at spare plads, skal håndtaget eller kroppen have præcise stableklemmer eller styrestrukturer.

Materialevalg og forarbejdning:

Fordele ved PP-materiale: PP i fødevarekvalitet er det absolutte førstevalg på grund af dets ikke-toksicitet, lugtfri natur, FDA-overholdelse, lave omkostninger og gode sejhed.

Tilsætningsstoffer:

Masterbatch: For at give den ønskede farve skal der anvendes fødevaregodkendt masterbatch.

Slip Agent: Reducerer friktionen mellem skeerne, letter automatiseret emballering og håndtering.

Materiale Forbehandling: PP har lav vandabsorption, men for at sikre optimal kvalitet anbefales det at tørre ved 80℃ i 1-2 timer for at fjerne spor af overfladefugt.

Anden fase: Formdesign - Kernen i højhastighedsautomatisering

Skeformen er et glimrende eksempel på en ultra-højt hulrumstal, høj hot runner-form.

Multi-Cavity Form:

For at forfølge ultimativ effektivitet er antallet af formhulrum sædvanligvis meget højt, såsom 32, 64, 96 eller endda 128 hulrum. Kavitetslayoutet skal beregnes rheologisk for at sikre afbalanceret fyldning.

Hot Runner System: Absolut standard.

Der skal bruges en varmløber af nåleventiltypen. Fordele:

Intet spild: Der genereres ikke indløb (port), hvilket sparer hvert gram råmateriale.

Fuldt automatiseret: Robotarme kan håndtere dele direkte uden efterfølgende adskillelse.

Æstetisk tiltalende port: Minimale spor ved ventilnålens lukning, som ikke påvirker brugen.

Udluftningssystem:

Præcisionsudluftningsriller (ca. 0,02 mm dybe) skal oprettes for enden af ​​hulrummet (f.eks. enden af ​​skeens håndtag). Dårlig udluftning vil føre til svidning (gule striber) eller ufuldstændig påfyldning.

Kølesystem:

Designet skal være effektivt og ensartet for at matche den ekstremt korte produktionscyklus. Ujævn afkøling vil få skeen til at deformeres.

Udkastningssystem:

Udkasterstifter skal placeres i ikke-kritiske områder såsom skeens håndtag og bagside for at sikre jævn udkastning uden at efterlade tydelige mærker.

Tredje trin: Sprøjtestøbningsproces - Effektivitet og kvalitetskontrol Målet er at opnå en cyklustid på "andet niveau", samtidig med at produktets integritet sikres.

Valg af sprøjtestøbningsmaskine: En maskine, der er velegnet til højhastighedssprøjtestøbning, med hurtig sprøjtehastighed og følsom respons.

Kerneproces:

Droptest: Prøver tabes frit fra en vis højde for at teste deres sejhed, og om de går i stykker.

Injection Speed: Højhastighedsindsprøjtning. Dette gør det muligt for smelten hurtigt at fylde alle hulrum før afkøling, hvilket forhindrer opbygning af koldt materiale.

Holdetryk og tid: Brug lavere holdetryk og kortere holdetid. Fordi skeens vægge er tynde, kan for stort tryk nemt generere indre spændinger, hvilket fører til senere deformation og spildt produktionstid.

Afkølingstid: Ekstremt kort, kun få sekunder. Hele produktionscyklussen kan styres inden for 5-8 sekunder.

Fjerde fase: Efterbehandling og kvalitetsinspektion

Efterbehandling:

Fuldt automatiseret: Robotarme samler automatisk dele op og placerer dem i et transportbånd eller indsamlingsboks til direkte emballering. Ingen menneskelig kontakt, opfylder kravene til fødevarehygiejne.

Ingen portfjernelse: Hot runner-produktion eliminerer dette trin.

Kvalitetskontrol:

Udseendeinspektion: Tjek for manglende materialer, grater, brænding, farveforskelle og forurening.

Målkontrol: Brug skydelære til at måle skeens samlede længde, skehovedstørrelse osv.

Funktionstest:

Droptest: Prøver tabes frit fra en vis højde for at teste deres sejhed, og om de går i stykker.

Håndfølelses- og stivhedstest: Bøj skeen manuelt for at vurdere dens stivhed og elasticitet.

"Vi er eksperter i højeffektive, billige løsninger":

"Vi bruger støbeforme med ultrahøjt hulrum med 96 eller flere hulrum og nåleventil-varmeløbere for at minimere produktionsomkostningerne pr. ske for dig."

"Vores optimerede proces med ultrakort cyklus sikrer en imponerende daglig produktionskapacitet, der garanterer dine forsyningsbehov."

"Vi har et komplet system til at sikre fødevarehygiejne og sikkerhed":

"Vi bruger 100 % fødevaregodkendte jomfruelige materialer og kompatible farvemasterbatches og leverer relevante certificeringer (såsom FDA-testrapporter)."

"Vores produktionsværksted lever op til GMP-standarder og opnår ren produktion gennem hele kæden fra råvarer til færdige produkter."

"Vi tilbyder fleksible tilpasningstjenester":

"Vi kan tilpasse enhver farve i henhold til dit brandkrav og ætse dit logo på formen."

"Vi kan designe skeer med forskellige kapaciteter (f.eks. 10 ml, 15 ml) og former (rundt hoved, ovalt hoved) for at opfylde dine specifikke anvendelsesscenarier."